1964 UNIVERSIDAD INCA GARCILASO DE LA VEGA Facultad de Ingeniería Administrativa e Ingeniería Industrial CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DISEÑAR UN PLAN DE MEJORA CONTINUA PARA AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA FABRICACIONES PONY S.A.C. MODALIDAD: TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL PRESENTADO POR: BACHILLER: ALVA ALIAGA JESSICA GERALDINE ASESOR: DR. CASTRO RETES, AUGUSTO ÁNGEL PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO INDUSTRIAL 2019 DEDICATORIA A mis padres por ser el intensivo fundamental en todo este proceso de mi educación, tanto académico como de la vida, por sus palabras de aliento para que siguiera adelante y siempre sea perseverante y cumpla con mis ideales. 3 INDICE GENERAL RESUMEN .......................................................................................................... 9 INTRODUCCION .............................................................................................. 10 CAPITULO 1. INTRODUCCION Y ANTECEDENTES DE LA EMPRESA ......... 11 1.1 Datos generales ................................................................................... 11 1.2 Nombre o razón social de la empresa .................................................. 11 1.3 Ubicación de la empresa (dirección, teléfono y mapa de ubicación) .... 11 1.4 Giro de la empresa ............................................................................... 12 1.5 Tamaño de la empresa (micro, pequeña o grande) .............................. 12 1.6 Breve reseña histórica de la empresa .................................................. 12 1.7 Organigrama de la empresa ................................................................. 13 1.8 Misión, Visión y Política ........................................................................ 13 1.9 Productos y Clientes ............................................................................ 14 CAPITULO 2. DEFINICIÓN Y JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA ................... 15 2.1 Descripción del área analizada................................................................. 15 2.2 Antecedentes y definición del problema ................................................... 17 2.3 Objetivos: general y específico ................................................................. 19 2.4 Justificación .............................................................................................. 20 2.5 Alcances y limitaciones. ........................................................................... 20 CAPITULO 3. MARCO TEORICO ..................................................................... 21 3.1 Mejora Continua ....................................................................................... 21 3.2 Metodología para la mejora continua ....................................................... 21 3.5 Poka Yoke ................................................................................................ 23 3.6 Indicadores de Gestión ............................................................................. 24 3.7. Herramientas de Calidad ...................................................................... 26 3.8 Las 5’S........................................................................................................ 27 3.9 Gestión del Talento Humano .................................................................... 29 4 3.10. Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo ...................... 30 3.11. Mantenimiento Autónomo ................................................................. 31 3.12. Análisis de rentabilidad de un Proyecto ............................................ 32 CAPITULO 4. METODOLOGIA DE INVESTIGACIÓN ...................................... 36 4.1 Elección de la metodología de mejora continúa ....................................... 36 4.2 Estudio de Tiempos ................................................................................. 45 CAPITULO 5. ANÁLISIS CRÍTICA Y PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS 49 5.1 Indicadores de Gestión ............................................................................ 49 5.1.1 Eficacia en la Entrega a Tiempo del Producto (Eficacia de tiempo) ...... 49 5.1.2 Eficacia Cualitativa (Nivel de Satisfacción del Cliente) .......................... 50 5.1.3 Eficiencia en la Entrega del Producto (Eficiencia de Tiempo) ............... 52 5.1.4 Eficiencia de los Recursos Utilizados (Eficiencia Operativa) ................. 53 5.2 Las 5´S..................................................................................................... 55 5.3 Clima laboral ............................................................................................ 58 5.4. Estudio de Productividad......................................................................... 60 CAPITULO 6. JUSTIFICACION DE LA SOLUCION ESCOGIDA ...................... 92 CAPITULO 7. IMPLEMETACION DE LA PROPUESTA ................................... 94 7.1. Evaluación Económica del Proyecto........................................................ 95 CONCLUSIONES ............................................................................................ 102 RECOMENDACIONES ................................................................................... 103 BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... 104 5 INDICE DE TABLAS Tabla 1. Elección de la metodología de mejora continúa ................................. 36 Tabla 2. Ventas Brutas Mensuales (Expresado en S/. miles) ........................... 39 Tabla 3. Utilidades Brutas Mensuales (Expresado en S/. miles) ...................... 40 Tabla 4. Toma de Tiempos: 8 Primeros Tiempos ............................................. 46 Tabla 5. Toma de Tiempos: 8 Últimos Tiempos ................................................ 47 Tabla 6. Formula y Promedio de la Toma de Tiempos ...................................... 48 Tabla 7. Eficacia de la entrega de los rodillos ................................................... 49 Tabla 8. Eficiencia de la entrega de los rodillos ................................................ 52 Tabla 9. Eficiencia de los recursos utilizados – rodillos. ................................... 53 Tabla 10. Eficacia Total de rodillos ................................................................... 54 Tabla 11. Eficiencia total de rodillos ................................................................. 54 Tabla 12. Efectividad total de rodillos ............................................................... 54 Tabla 13. Situación actual - Selección............................................................... 55 Tabla 14. Situación actual - Orden .................................................................... 56 Tabla 15. Situación actual - Limpieza ................................................................ 56 Tabla 16. Situación actual - Estandarizar .......................................................... 57 Tabla 17. Situación actual - Disciplina ............................................................... 57 Tabla 18. Índice obtenido de situación actual de la empresa ............................ 58 Tabla 19. Productividad (S/./H-H) Rodillos ........................................................ 60 Tabla 20. Plan de Acción de las 5’S .................................................................. 62 Tabla 21. Plan de Acción del Clima Laboral ...................................................... 63 Tabla 22. Plan de Acción de Seguridad y Salud Ocupacional ........................... 65 Tabla 23. Plan de Acción para el Mantenimiento Autónomo ............................. 67 Tabla 24. Cronograma – Plan de Capacitaciones. ............................................ 86 Tabla 25. Porcentajes obtenidos antes y después del Diseño de implementación de los indicadores de Gestión ........................................................................... 87 6 Tabla 26. Porcentaje obtenido del antes y después del Diseño de implementación del indicador 5’S ...................................................................... 88 Tabla 27. Porcentaje obtenido del antes y después del Diseño de implementación del indicador del cima laboral .................................................. 89 Tabla 28. Metas a Alcanzar – Logros ............................................................... 90 Tabla 29. Los 5 ¿Por qué? ............................................................................... 91 Tabla 30. Cronograma de actividades a realizar para la implementación .......... 94 Tabla 31. Detalle de Costo de la Etapa Planear ................................................ 95 Tabla 32. Detalle de Costo de Implementación de la Etapa Hacer .................... 96 Tabla 33. Detalle de Costo de la Etapa Verificar ............................................... 96 Tabla 34. Detalle de Costo de la Etapa Actuar .................................................. 96 Tabla 35. Resumen de los Costos de Implementación ..................................... 97 Tabla 36. Ventas Brutas históricas de la Empresa ............................................ 98 Tabla 37. Métodos de mínimos cuadrados ........................................................ 98 Tabla 38. Ventas proyectadas sin diseño de implementación ........................... 99 Tabla 39. Egresos Proyectados sin mejora ....................................................... 99 Tabla 40. Ventas proyectadas con diseño de implementación ........................ 100 Tabla 41. Egresos Proyectados con mejora .................................................... 100 Tabla 42. Flujo de caja consolidado ................................................................ 101 Tabla 43. Indicadores Financieros .................................................................. 101 Tabla 44. Detalle de la Eficacia Total de rodillos después del diseño de implementación ............................................................................................... 106 Tabla 45. Detalle de la Eficiencia Total de rodillos después del diseño de implementación ............................................................................................... 106 Tabla 46. Detalle de la Efectividad Total de rodillos después del diseño de implementación ............................................................................................... 106 Tabla 47. Situación después del diseño de implementación – Selección ....... 107 Tabla 48. Situación después del diseño de implementación - Orden ............. 107 Tabla 49. Situación después del diseño de implementación - Limpieza ......... 108 Tabla 50. Situación después del diseño de implementación - Estandarizar ... 108 Tabla 51. Situación después del diseño de implementación - Disciplina ........ 109 7 Tabla 52. Índice obtenido después del diseño de implementación de la empresa .......................................................................................................... 109 Tabla 53. Productividad (S/./H-H) Rodillos después del Diseño de implementación ............................................................................................... 111 INDICE DE FIGURAS Figura 1: Ubicación de la empresa .................................................................... 11 Figura 2: Ubicación de la empresa .................................................................... 13 Figura 3: Diagrama de Causa-Efecto ................................................................ 18 Figura 4: Ciclo de Deming o PHVA ................................................................... 22 Figura 5: Almacén del área de Producción ........................................................ 29 Figura 6: Ventas de rodillo, brochas y aplicadores ............................................ 40 Figura 7: Utilidades de rodillo, brochas y aplicadores ....................................... 41 Figura 8: Diagrama de Pareto ........................................................................... 41 Figura 9. Tarjeta roja ......................................................................................... 70 Figura 10. Ejemplo de cómo mantener ordenado las herramientas .................. 71 Figura 11. Ejemplo de cómo clasificar los tachos de basura ............................. 72 Figura 12. Mochila de Primeros Auxilios ........................................................... 78 Figura 13. Distribución del Área de producción de la empresa Fabricaciones Pony S.A.C ........................................................................................................ 85 Figura 14. Resumen de los Costos de Implementación .................................... 97 9 RESUMEN Este trabajo de suficiencia es para diseñar una mejora continua a la empresa Fabricaciones Pony SAC, la cual se dedica a las fabricaciones de Rodillos para pintar, brochas para pintar y aplicadores de pegamento. El rubro de estos productos ferreteros son demandantes ya que diariamente personas compran esos productos en cualquier ferretería o abastecimiento, por tal motivo la empresa debe mejorar la productividad para mantener a sus clientes y obtener nuevos clientes. La empresa Fabricaciones SAC cuenta con 4 años en el mercado pero con varias deficiencias en los procesos productivos, por lo mismo para realizar las mejoras se utilizara la metodología de Deming o PHVA que es la que se adecua mejor a la empresa para aumentar la productividad. Se identificaron los indicadores junto a los principales problemas de la empresa, luego se procedió a plantear y alinear los objetivos y así podamos sugerir los planes de acción correspondientes para lograr los objetivos planteados. El diseño de esta implementación de realizar a través de los planes de acción para incrementar la productividad. Palabras Claves: Metodología, Productividad, indicadores, Planes de acción, mejora. 10 INTRODUCCION La empresa Fabricaciones Pony SAC tiene pocos años de creada y está formándose de manera incorrecta, si bien tiene clientes también han perdido varios, porque estos no se sienten muy conformes debido a que el tiempo de entrega del producto no es el que requieren, esto ocasiona pérdidas monetarias para los clientes y la empresa. La elaboración de este trabajo de suficiencia busca diseñar una implementación de mejora tanto del área de producción como de la empresa evaluada en general, con la finalidad de mostrar el desarrollo de una de las alternativas de mejora continua con la utilización del ciclo de Deming. Se debe realizar la encuesta de las 5S a los operarios del área a estudiar para poder descubrir donde ocurre la demora y porque la ocurre, con la finalidad de poder mejorar los tiempos de entrega del producto y así los clientes puedan estar satisfechos y generar entradas de nuevos clientes para los años siguientes que apuntan el crecimiento de los productos de pintado y ferretería en general. 11 CAPITULO 1. INTRODUCCION Y ANTECEDENTES DE LA EMPRESA 1.1 Datos generales Nombre: FABRICACIONES PONY SAC RUC: 20566189021 Tipo Empresa: Sociedad Anónima Cerrada. Fecha Inicio Actividades: 30 / Noviembre / 2014 1.2 Nombre o razón social de la empresa Razón Social: FABRICACIONES PONY 1.3 Ubicación de la empresa (dirección, teléfono y mapa de ubicación) Dirección Legal: Jr. Loreto 3733, cuarto y quinto piso – Lima. Distrito / Ciudad: Lima / Lima. Departamento: Lima. Figura 1: Ubicación de la empresa Fuente: Google Maps 12 1.4 Giro de la empresa La empresa en donde se va realizar la investigación FABRICACIONES PONY SAC se dedica a la fabricación de tres (3) productos de ferretería las cuales son: rodillos, brochas y aplicadores para pegamentos. También se dedica a la compra y venta de diferentes productos de ferretería que existen el mercado, compitiendo con los productos del mismo género que son importados. 1.5 Tamaño de la empresa (micro, pequeña o grande) Es una Microempresa que tiene 4 años de antigüedad. 1.6 Breve reseña histórica de la empresa. Esta empresa, fue fundada en Lima el 30 de noviembre del 2014 bajo el nombre de FABRICACIONES PONY S.A.C por unos empresarios que conocían mucho el tema de la compra y ventas de productos ferreteros pero siempre teniendo una visión de realizar su propio producto y venderlo al mercado, comenzaron en un principio a fabricar rodillos domésticos sencillos para un mercado que comenzaba a apreciar la calidad del producto en este caso el rodillo, fue un reto muy importante arriesgarse a hacer estos rodillos ya que no contaban con las máquinas necesarias pero con esfuerzo y dedicación lograron entrar en el mercado con rodillo domésticos y también con rodillos profesionales 100% poliéster. Seguidamente de las brochas y ultimo los aplicadores de pegamento que es un producto novedoso en el mercado. 13 1.7 Organigrama de la empresa. Figura 2: Ubicación de la empresa Fuente: Fabricaciones Pony S.A.C 1.8 Misión, Visión y Política  Visión “Ser la empresa líder en nuestro mercado de rodillos profesional y doméstico, brindando soluciones innovadoras que les permitan a nuestros clientes el mayor valor agregado a sus productos, así mismo brindar bienestar y prosperidad a nuestros empleados y colaboradores”.  Misión “Lograr productos de más alta calidad, con precios competitivos, innovando continuamente para mantener nuestro producto en el mercado”.  Política Estamos convencidos de que la gran atención prestada a la calidad, es un factor clave de éxito en la competencia para nuestros clientes y también para nuestra empresa y nuestros empleados. 14 1.9 Productos y Clientes  Clientes Principales  Prodibiserv SRL.  CYPRES Perú S.A.C.  Inversiones Santa Felicia EIRL.  Cano hermanos.  GUMISA Distribuciones SAC.  Productos Descripción Imagen Rodillo de POLIESTER, adecuado para todo tipo de pintura: esmalte, látex, epóxicas y resinas. Trabaja sobre cualquier tipo de superficie con excelentes acabados. Brochas económica, Cerda de monofilamento sintético resistente a solventes, nula absorción de agua, ideal para pinturas de interiores y exteriores como látex, pintura de agua, etc. Aplicadores para pegamento 15 CAPITULO 2. DEFINICIÓN Y JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA 2.1 Descripción del área analizada El área de producción de la empresa Fabricaciones Pony SAC, fabrica tres (03) productos de ferretería las cuales son:  Rodillos  Brochas  Aplicadores para pegamentos Cuenta con un área de 200 m2 ubicado en el 5to piso de un edificio en el distrito de San Martin de Porres. De los tres procesos estudiaremos el proceso productivo de los rodillos (hallando el producto patrón) además es el producto el cual se inició esta empresa. Dentro de esta área se encuentra:  La zona de trabajo  El almacén  Una bodega de productos terminados  Un cuarto de limpieza del producto  Un cuarto de aseo para los operarios. Para realizar la fabricación se cuenta con:  02 mesas de trabajo  01 máquina de cortado de fierros “Hechiza”  01 fresador  01 selladora  03 máquinas de coser  02 esmeriladoras. El equipo de trabajo que conforma esta área a analizar está compuesto por 16  08 trabajadores operativos (operarios)  01 supervisor que se encarga de administrar las tareas que realiza cada operario. El proceso principal es el proceso de producción de rodillos comienza con el cortado del poliéster, cocer el poliéster a la medida del rodillo que se desee, el embonado tuvo con poliéster, así mismo también se va realizar el proceso del cortado y doblado del fierro, que después se juntaría con el embonado, se colocaría el mango y por último se embolsaría el producto. También se encuentra el proceso de elaboración de brochas y el proceso de elaboración de aplicadores para pegamento, que cuentan con un proceso de elaboración más rápido. Figura 3: Layout del área de Producción Fuente: Elaboración propia 17 2.2 Antecedentes y definición del problema El proceso de fabricación de los productos no es continuo por la falta de mantenimiento de los equipos y/o maquinas. Así mismo algunas operaciones son tecno manuales, no cuenta un límite inferior de actividad, pero si tienen una limitación superior. Por ejemplo, esmerilar manualmente una pieza de corte, el cual se realiza manualmente. Por otro lado, el lugar de trabajo no es el adecuado y los operarios no cuentan con los equipos de seguridad apropiados. Además, se encuentran otros factores que influyen en el progreso de la empresa los cuales son:  No se cuenta índice de clima laboral.  No se cuenta con políticas de incentivos a los colaboradores.  Falta de capacitaciones para sus colaboradores.  No existen estándares de producción. Por los problemas mencionados se propone planes de mejora continua aplicando la metodología correcta, enfatizando las causas con la finalidad de mejorar la productividad. Se comenzó analizando las actividades para obtener los indicadores principales para poder medir el progreso que la empresa necesita. Se realizó el seguimiento de todas las decisiones que se tomarán para revertir esta situación, además de un control minucioso a todas las actividades propuestas para el cumplimiento de la producción al plazo determinado con el fin de reducir costos y mejorar la productividad. A continuación se presenta el diagrama de Ishikawa en donde se detallan las causas que influyen en la baja productividad, lo cual también nos mostrará los problemas existentes en diferentes escamas: mano de obra, métodos, materiales, maquinarias, medio ambiente, medición. 18 Figura 3: Diagrama de Causa-Efecto Fuente: Elaboración Propia 19 PROBLEMA PRINCIPAL:  ¿De qué manera se puede aumentar la productividad en el área de producción en la empresa Fabricaciones Pony SAC? PROBLEMAS ESPECIFICOS  ¿En qué medida el diseño de un plan de mejora continua permite aumentar la productividad de la empresa Fabricaciones Pony SAC? 2.3 Objetivos: general y específico OBJETIVO GENERAL  Aumentar la productividad en el área de producción mediante una metodología de mejora continua en la empresa Fabricaciones Pony S.A.C. OBJETIVOS ESPECÍFICO  Demostrar que Aplicando la teoría de Deming o PHVA en la mejora continua se puede incrementar la productividad de la empresa Fabricaciones Pony S.A.C.  Diseñar e Implementar las 5’S para el plan de mejora continua con la finalidad de incrementar la productividad de la empresa Fabricaciones Pony S.A.C.  Diseñar e implementar el plan de mejora para el Aumento del clima laboral en la empresa Fabricaciones Pony S.A.C.  Diseñar e implementar registros de control mediante un formato para mejorar la seguridad y salud en el trabajo en la empresa Fabricaciones Pony S.A.C.  Capacitar a los operarios, en cuanto a la implementación del Plan de mantenimiento autónomo de las máquinas y equipos del área de producción de la empresa Fabricaciones Pony S.A.C. 20 2.4 Justificación Es importante el desarrollo e implementación de este proyecto de mejora continua ya que busca que Fabricaciones Pony S.A.C mejore sus procesos con el fin de entregar el producto a tiempo. También busca que todos los colaboradores estén en constante aprendizaje y siempre puedan tener la seguridad debida a la hora de interactuar con los equipos y/o máquinas. Además, este proyecto será productivo para la empresa debido a que se tomó en cuenta la implementación de un modelo de mejora continua que permite atacar los problemas principales en la fabricación de los productos como las condiciones de trabajo, la falta de una política de calidad, la realización de un plan estratégico y la planificación de la producción lo cual permitirá entregar más producto a tiempo. 2.5 Alcances y limitaciones. Alcance El proyecto comprende a todos los procesos que influyen directamente a la producción de rodillos de la empresa Fabricaciones Pony S.A.C, la cual nos brindó información de sus 4 años de funcionamiento, así realizar las proyecciones necesarias para la estimación de la demanda futura. Limitaciones Este proyecto está dirigido únicamente a la mejora continua en el área de producción de Rodillos, brochas y aplicadores para pegamentos debido a que es una empresa con pocos años de creada, en un futuro es posible realizar a las otras áreas de la empresa una mejora continua. 21 CAPITULO 3. MARCO TEORICO El presente capitulo implica analizar y exponer teorías e investigaciones en general para la aplicación de la mejora continua con la finalidad de aumentar la productividad en la empresa. 3.1 Mejora Continua Según Gutiérrez (2013) Es consecuencia de una forma ordenada de administrar y mejorar los procesos, identificando causas o restricciones, estableciendo nuevas ideas y proyectos de mejora, llevando a cabo planes, estudiando y aprendiendo de los resultados obtenidos y estandarizando los efectos positivos para proyectar y controlar el nuevo nivel de desempeño. Lo básico en una empresa es seguir mejorando por eso escogí este proceso para esta empresa, con la finalidad que siga creciendo en su rubro. 3.2 Metodología para la mejora continua  Teoría de Deming o PHVA Según Gutiérrez (2013) El ciclo de Deming o PHVA (planear, hacer, verificar y actuar) es de gran utilidad para estructurar y ejecutar proyectos de mejora de la calidad y la productividad en cualquier nivel jerárquico en una organización. Se desarrolla de manera objetiva y profunda un plan (planear), este se aplica en pequeña escala o sobre una base de ensayo (hacer), se evalúa si se obtuvieron los resultados esperados (verificar) y de acuerdo con lo anterior, se actúa en consecuencia (actuar), ya sea generalizado el plan si dio resultado y tomando medidas preventivas para que la mejora no sea reversible, o reestructurando el plan debido a que los resultados no fueron satisfactorios, con lo que se vuelve a iniciar el ciclo.  Planear (P): Establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir los resultados de acuerdo con los requisitos del cliente.  Hacer (H): Implementar los procesos para lograr las mejoras planteadas. Es necesario corregir los posibles problemas en la ejecución. https://es.slideshare.net/tatyanasaltos/calidad-total-y-productividad-3edi-gutierrez https://es.slideshare.net/tatyanasaltos/calidad-total-y-productividad-3edi-gutierrez 22  Verificar (V): Realizando el seguimiento y recolectando datos se verifica las tareas ejecutadas, comparando el resultado obtenido con la meta planificada.  Actuar (A): Tomar acciones para mejorar continuamente el desempeño. Se debe verificar que los resultados hayan logrado lo planeado, en caso contrario se realizan las correcciones y modificaciones necesarias. Figura 4: Ciclo de Deming o PHVA Fuente: Según Gutierrez (2013) El uso del ciclo de Deming es importante en cada tarea que se realiza y conducirá a una mejora continua en las metodologías de trabajo. Puede aplicarse a cualquier proceso y puede ser empleado, también, para encontrar las causas especiales detectadas mediante herramientas estadísticas. Se usó esta teoría para implementar un sistema de mejora continua, atacando el área en donde se debe actuar, disminuyendo las fallas y aumentando la eficacia y la eficiencia. 3.3 Kaizen Bessant y Caffyn citado por Suárez (2007), sostienen que el kaizen es un proceso de toda la organización que se enfoca en un continuo e incremental 23 esfuerzo de innovación. Los mismos autores agregan que el kaizen es un proceso planeado, sistemático y organizado de toda la organización que busca un cambio incremental de las prácticas existentes que redunde en el rendimiento de la compañía Gorbaneff (2007) considera que la mejora es una técnica de cambio organizacional gradual y continuo, que enfatiza la participación de todas las personas que trabaja en la organización. Además indica que ningún programa de calidad es viable sin la participación de los empleados en todos los niveles de la organización. La palabra japonesa kaizen expresa la idea del mejoramiento continuo. El mismo autor añade que para el kaizen, toda práctica organizacional es susceptible de mejora y debe ser revisada constantemente con miras a mejorarla. Para lograr la mejora, es necesario reconocer la existencia de los errores y permitir su abierta discusión en la organización 3.4 Seis Sigma Mikel Harry define Seis Sigma como “un proceso de negocio que permite a las empresas mejorar tremendamente su cuenta de resultados mediante el diseño y seguimiento diario de las actividades cotidianas de manera que se minimice el desperdicio a la vez que se maximiza la satisfacción del cliente”. Esta definición liga la finalidad del beneficio financiero, propio de una organización empresarial, con el medio para conseguirla (reducción del desperdicio y aumento de la satisfacción del cliente). 3.5 Poka Yoke Un Poka-Yoke es una técnica de inspección para mejorar la calidad que se aplica con el fin de prevenir errores en la operación de un sistema, o para hacer que éstos no pasen inadvertidos y puedan ser corregidos. Su finalidad es entonces la eliminación de los posibles errores y condiciones que los 24 generan- en tanto son estos los causantes de los defectos presentes los productos finales. Si bien ayuda a evitar defectos en el producto final, también pone gran parte de la carga de inspección en el sistema de producción, facilitando y reduciendo la carga del personal. De este modo se logra mejorar los resultados de las tareas de inspección, permitiendo que los operarios dirijan más de sus esfuerzos en actividades que agreguen mayor valor al producto. 3.6 Indicadores de Gestión 3.6.1 Eficiencia Según Michael Seriven (1991) Si definimos la eficiencia en términos del grado de cumplimiento de unos objetivos predefinidos, resulta ser un mero sinónimo de “éxito” y reconoce que se puede construir una medida que se refiera al logro de algún resultado que puede o no haber sido parte de los objetivos iniciales de la iniciativa. 3.6.2 Eficacia Según Reinaldo O. Da Silva (2002) Está relacionada con el logro de los objetivos/resultados propuestos, es decir con la realización de actividades que permitan alcanzar las metas establecidas. La eficacia es la medida en que alcanzamos el objetivo o resultado 3.6.3 Efectividad Según Idalberto Chiavenato (2010) Involucra la eficiencia y eficacia, es decir, el logro de los resultados programados en el tiempo y con los costos más razonables posibles. Supone hacer lo correcto con exactitud y sin ningún desperdicio de tiempo y recursos. 3.6.4. Productividad Según Marx (1980) define a la productividad del trabajo como un incremento de la producción a partir del desarrollo de la capacidad productiva del trabajo sin variar el uso de la fuerza de trabajo, en tanto que la intensidad del trabajo https://www.cepal.org/ilpes/noticias/paginas/9/37779/gover_2006_03_eficacia_eficiencia.pdf https://es.scribd.com/doc/46045187/Definicion-de-Eficiencia-eficacia-control-urgente-control-importante-agenda-ejecutiva-y-matriz-de-administracion-del-tiempo https://es.scribd.com/doc/41375036/Chiavenato-Introduccion-a-La-Teoria-General-de-La-Administracion 25 es un aumento de la producción a partir de incrementar el tiempo efectivo de trabajo (disminuyendo los tiempos ociosos y/o aumentando la jornada laboral). Es interesante destacar que Marx incorpora en su definición, además de las características (destrezas) de los trabajadores, las características de la ciencia y la tecnología incorporadas en el proceso de producción. Existen tipos de productividad, que, aunque sean diferentes unos de otros, deben dárseles uso dentro de la empresa y aprender a emplearlos de manera óptima, a continuación les mencionamos: 1. Productividad laboral Se le conoce también por el nombre de productividad por hora trabajada, que se define a su vez como la disminución o aumento del rendimiento para la elaboración del producto en función del tiempo de trabajo para el producto final. 2. Productividad parcial Los factores que influyen en ésta categoría son la cantidad producida con el uso de un solo tipo de insumo. 3. Productividad total Cuando hablamos de productividad global o total hacemos referencia al cálculo de la situación de la empresa en cuanto a su eficiencia, permitiéndonos conocer la valoración en torno a la calidad de la gestión y administración, la posición en el mercado, las mejoras o fallos cometidos, la adecuación de la estructura organizacional, la solvencia económica o la disponibilidad de recursos, entre otras conclusiones. https://capitalismoconsciente.es/blog/los-5-virus-impiden-la-productividad-global https://capitalismoconsciente.es/blog/los-5-virus-impiden-la-productividad-global 26 3.7. Herramientas de Calidad 3.7.1 Diagrama de Pareto Según Alberto Nuñez (2010) Es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas después de haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades. Sales (2002) indica que, para construir el Diagrama de Pareto, implica seis pasos: 1. Definir qué método se utilizará para clasificar los datos: por problema, por causa, por tipo de rechazo, etc. 2. Definir las características que se va a emplear. 3. Reunir los datos correspondientes a determinado periodo. 4. Resumir los datos y disponer las categorías, de la mayor a la más pequeña. 5. Calcular el porcentaje acumulativo en caso de que desee emplearlo. 6. Construir el diagrama y determinar la minoría vital. 3.7.2 Diagrama de Ishikawa Según Ariane de Saeger (2016) El diagrama de Ishikawa es una herramienta gráfica utilizada en empresas que ofrece una visión global de las causas que han generado un problema y de los efectos que este ha provocado. Como las causas están jerarquizadas, es posible identificar de manera concreta las fuentes del problema. Las etapas para hacer un diagrama de causas-efecto son las siguientes: - Decidir el efecto (por ejemplo, una característica de la calidad) que se quiere controlar y/o mejorar o un problema (real o potencial) específico. - Colocar el efecto en un rectángulo en el extremo de una flecha. - Escribir los principales factores vinculados con el efecto sobre el extremo de flechas que se dirigen a la flecha principal (en general se considera https://books.google.com.pe/books?id=d2PyCwAAQBAJ&amp%3Bprintsec=frontcover&amp%3Bdq=diagrama%2Bde%2Bishikawa&amp%3Bhl=en&amp%3Bsa=X&amp%3Bved=0ahUKEwis96yFxtHcAhUSJVAKHZapA1EQ6AEIKDAA%23v%3Donepage&amp%3Bq=diagrama%20de%20ishikawa&amp%3Bf=false 27 aquí los factores de variabilidad más comunes). Cada grupo individual forma una rama. Como ejemplo las principales categorías consideradas son 6: dinero, máquinas, material, métodos, mano de obra y administración. Tener presente que no todas las 6 categorías se aplican a todos los problemas. Otras categorías pueden ser: datos y sistemas de información; ambiente; mediciones; etc. Las categorías definidas en un diagrama de afinidades, derivado de un torbellino de ideas, puede ser utilizadas como contribuciones para estos factores principales. Las herramientas de la calidad son importantes porque contribuyen a determinar la competitividad de las organizaciones, siempre que se lleve a cabo su correcta utilización. 3.8 Las 5’S Según Jorge Jimeno (2013) Las 5S es una de las metodologías de origen japonés para aumentar la productividad que cada vez están teniendo más impacto en las empresas europeas. Al igual que muchas otras metodologías de planificación y mejora, las 5S es una herramienta creada por empresas japonesas a mitad del siglo XX y que más tarde se extendió su uso a EEUU, Europa y el resto del mundo. Se ideó en entornos industriales para eliminar las ineficiencias en los procesos sobre todo en actividades repetitivas o en cadena. Las metodologías se centran en estudiar qué consumos de materiales y tiempos se pueden reducir, cómo simplificar las actividades de los operarios para evitar errores, reducir riesgos, asegurar la calidad y, en definitiva, aumentar la eficiencia de los procesos reduciendo costes al mismo tiempo. https://www.pdcahome.com/4157/metodologia-5s-guia-de-implantacion/ 28 El nombre de la metodología viene de las iniciales de sus cinco etapas: 3.8.1. Seiri (Selección) Establece la necesidad de distinguir entre lo necesario y lo prescindible. Todos los documentos, herramientas, equipos, stocks y cualesquiera otros recursos que sean prescindibles para el desarrollo del trabajo deberán eliminarse. 3.8.2. Seiton (ordenar) Exige que todos los recursos (materiales, equipos, otros) empleados en el proceso deben encontrarse en su sitio asignado, de modo que sea localizado y empleado lo más rápida y eficazmente. 3.8.3. Seiso (limpiar) Consiste en mantener todos los equipos y herramientas en un estado de conservación óptimo, así como en limpiar y ordenar las áreas de trabajo, para facilitar el proceso y evitar accidentes. 3.8.4. Seiketsu (Mantener la limpieza) Hacer del aseo y la pulcritud un hábito, principiando por la propia persona. Pretende desarrollar estándares y procedimientos en todas las tareas y actividades relacionadas con el proceso. 3.8.5. Shitsuke (Disciplina) Debe asegurarse de que todo el personal que participa en el proceso comprende y emplea los estándares y procedimientos establecidos en los distintos puestos de trabajo. 29 Figura 5: Almacén del área de Producción Fuente: Fabricaciones Pony S.A.C. La técnica de las 5S se utilizó para poder contar con un ambiente de trabajo adecuado y de manera segura para todos los trabajadores. 3.9 Gestión del Talento Humano Según Chiavenato, Idalberto (2002) menciona que “La gestión del talento humano es un área muy sensible a la mentalidad que predomina en las organizaciones. Es contingente y situacional, pues depende de aspectos como la 8 cultura de cada organización, la estructura organizacional adoptada, las características del contexto ambiental, el negocio de la organización, la tecnología utilizada, los procesos internos y otra infinidad de variables importantes.” La gestión del talento humano es considerada uno de los aspectos más importantes en las organizaciones, y este depende de las actividades y la forma en que desarrollan, tomando en consideración varios aspectos como puede ser características, costumbres, habilidades y aptitudes de cada uno de los miembros que conforman la organización y las actitudes para realizar el trabajo. 30 Lo importante en realizar la gestión de talento humano es hacer que las personas participen en la misma gestión utilizando tecnología e información. 3.10. Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo Toyama (2013) Si bien la norma de Seguridad y Salud en el Trabajo (SST) puede ser compleja para las empresas, pues genera obligaciones, cargas administrativas, contratación de personas, gastos, etc., las empresas deberían verla como una inversión en el sentido de que busca la prevención de accidentes de trabajo y enfermedades ocupacionales. Es decir, todos los protocolos, exámenes médicos, reglamentos, capacitaciones, reuniones, etc., ayudarán a generar una mayor cultura de prevención, lo cual a la larga beneficia a la organización, pues una empresa con mayor cultura en seguridad es más productiva. La obligación de conformar un comité de SST dentro de la empresa ha sido uno de los puntos más debatidos, ya que estos temas son de responsabilidad compartida. En este aspecto, Tomaya (2013) indica que el empleador debería considerar tres cosas:  La mejor seguridad y salud es la que surge del dialogo de las dos partes y no aquella que se impone, pues es mucho mejor que se cuente con la opinión y participación activa de los trabajadores. Eso, tal como indica la norma, solo se va a lograr en un comité paritario donde el número de representantes laborales y de la empresa sea igual.  En segundo lugar, debe verse como una ventaja el hecho de que el sistema de seguridad mejore y sea mucho más seguro gracias al aporte de los trabajadores, pues al final de cuentas son ellos los que conocen cuales son los mayores peligros para su actividad laboral.  Una tercera ventaja para la empresa es que, al ser todo el sistema de seguridad implementado por el comité formado por ellos y los trabajadores, la responsabilidad se vuelve compartida y se descentraliza, desconcentrándose del empleador. ttps://www.esan.edu.pe/conexion/actualidad/2013/07/30/seguridad-salud-trabajo-empresa-considerar/ 31 Actualmente es importante cumplir con la seguridad y salud de los trabajadores, por lo mismo la implementación de un Sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo es indispensable para un desarrollo empresarial sostenible. 3.11. Mantenimiento Autónomo Un aspecto muy importante del mantenimiento productivo total es el establecimiento del mantenimiento autónomo. Según Kunio Shirose el propósito del mantenimiento autónomo es el de enseñar a los operadores cómo mantener su equipo llevando a cabo:  Verificaciones diarias  Lubricación  Reemplazo de partes  Reparaciones  Verificar precisión  Detección temprana de condiciones anormales Como en la mayoría de las técnicas y herramientas de Manufactura Esbelta, el mantenimiento autónomo está basado en capacitación y entrenamiento. Se trata de elevar en los operadores el conocimiento y entendimiento del principio de operación de sus máquinas. A ese propósito debemos ayudarles a desarrollar tres habilidades: 1. Habilidad para determinar y juzgar si las condiciones de operación se vuelven anormales 2. Habilidad para conservar las condiciones normales 3. Habilidad de responder con rapidez a las anomalías, ya sea reparándolas o haciendo que algún técnico se encargue de resolverlas en caso de que él (ella) aún no tenga suficiente conocimiento, habilidad o recursos. 32 3.12. Análisis de rentabilidad de un Proyecto Método de Mínimos Cuadrados Mínimos cuadrados es una técnica de análisis numéricos enmarcada dentro de optimización matemática, en la que dado un conjunto de pares ordenados: variable independiente, variable dependiente, y una familia de funciones, se intenta encontrar la función continua, dentro de dicha familia, qué mejor se aproxime a los datos. MMC en serie de tiempo Es el mejor método para obtener un ajuste lineal a una serie de datos. Es base para la identificación de componentes de tendencia de una serie de tiempo. Con este método se encuentra la ecuación de una recta de mínimos cuadrados. Con esta recta de obtendrán los valores de tendencia. Formulas: Donde: Y: Valor proyectado, estimado o pronóstico de y a: Punto dónde la recta corta el eje. b: La pendiente de la recta la tendencia. X: Cualquier valor de tiempo seleccionado. 33 Financiamiento Se refiere a la obtención de dinero requerido para ejecutar inversiones, desarrollar operaciones e impulsar crecimiento de la organización; el cual puede conseguirse a través de recursos propios, autofinanciación, recursos generados de operaciones propias de la empresa o mediante recursos externos con la generación de una deuda saldable en el corto, mediano y largo plazo (Brealy 2007). Flujo de caja El flujo de caja generado por un activo durante un periodo es la diferencia entre los cobros del periodo y los pagos realizados durante el mismo. Un flujo de caja puede referirse al de un periodo pasado o al previsto para uno futuro. Igualmente, el flujo puede calcularse para el conjunto de una empresa o para una inversión u operación aislada. Cuando el flujo de caja es positivo se produce una entrada de dinero para el propietario del activo, quien puede retirarlo en efectivo, cuando se trata de una inversión aislada, o acumularlo, al menos transitoriamente, en la tesorería del propio activo, como sucede en el caso de una empresa. El análisis del flujo de caja es importante para tomar decisiones de inversión, pues su conveniencia económica depende de los flujos esperados del proyecto. También es útil para evaluar los resultados de la empresa, pues su supervivencia exige que su flujo de caja sea positivo; es preciso que genere más dinero que el que absorba para desarrollar su actividad. Una empresa que no genere dinero y, que, por el contrario, sea sistemáticamente un sumidero de efectivo, está llamada a desaparecer como sucede con cualquier negocio. Una excepción, lógicamente, la ofrecen aquellas empresas jóvenes, en las que es normal que su flujo sea negativo en sus comienzos, lo que deberán incorporar en su plan financiero. Si bien una empresa puede sobrevivir aunque tenga pérdidas continuadas, su colapso puede ser inmediato si carece de dinero. Pero el flujo de caja de un periodo aislado puede no ser representativo de la bondad de los resultados ni de la marcha 34 de la empresa, ya que puede deberse a unas inversiones elevadas que rendirán flujos satisfactorios en el futuro. Por eso, al igual que el beneficio, debe ser analizado durante varios periodos para evitar los comportamientos coyunturales (Juan F. Perez-Carballo Veiga). Valor actual neto (VAN) Según el autor Rocabert (2007) el VAN mide la deseabilidad de un proyecto en términos absolutos, calcula la cantidad total en que ha aumentado el capital como consecuencia del proyecto”. Otro criterio manifestado por los autores Walsh et al. (2005) definen al Valor Presente Neto como un indicador que: “compara el valor actual de los flujos netos de entradas de efectivo con el valor del costo inicial, de un proyecto de desembolso de capital”. Tomando en cuenta estas definiciones se puede concluir que el Valor Actual Neto es un indicador que mide la rentabilidad de un proyecto de inversión aplicando la diferencia entre las salidas y entradas de dinero que ocurren durante la vida del proyecto a una tasa de interés fija. Ésta se encuentra representada por la ecu. (1): Donde; C0 = Inversión inicial, por considerarse un desembolso se registra con signo negativo. C1...Cn = Flujos netos de caja r o COK = Tasa de descuento o costo de oportunidad n = Tiempo (años) Una vez obtenidos los resultados para el análisis de factibilidad por el método VAN se evalúan mediante los criterios establecidos dentro de la teoría, la cual 35 nos manifiesta que un proyecto será determinado como factible mediante el signo obtenido en el VAN, es decir, si el VAN>0 el proyecto se considera factible; caso contrario, si el VAN<0 el proyecto no es factible. (Andrés et al. 2013) Costo de oportunidad (COK) El costo de oportunidad de capital, en el ámbito financiero es conocido como tasa de descuento, es aquella tasa que se usa para determinar el valor actual de los flujos de efectivo esperados que genera un proyecto y representa el rendimiento que se le debe exigir al proyecto para desistir a un uso alternativo de los recursos financieros. Tasa Interna de Retorno (TIR) La Tasa Interna de Retorno es un indicador de la rentabilidad de un proyecto, que se lee a mayor TIR, mayor rentabilidad. Por esta razón, se utiliza para decidir sobre la aceptación o rechazo de un proyecto de inversión. La Tasa Interna de Retorno se compara con una tasa mínima o tasa de corte, que será el coste de oportunidad de la inversión (si la inversión no tiene riesgo, el coste de oportunidad utilizado para comparar la TIR será la tasa de rentabilidad libre de riesgo, esto es, por ejemplo, los tipos de interés para una cuenta de ahorro o depósito a plazo). La fórmula de cálculo de la TIR es la siguiente:  TIR > Tasa de descuento = Se acepta porque crea valor  TIR = Tasa de descuento = Se acepta porque rinde lo esperado  TIR < Tasa de descuento = Se rechaza porque destruye valor; rinde menos de lo esperado. http://todoproductosfinancieros.com/puedo-invertir-con-3-000-euros/ http://todoproductosfinancieros.com/las-mejores-cuentas-de-ahorro-del-mercado/ 36 CAPITULO 4. METODOLOGIA DE INVESTIGACIÓN En este presente trabajo el tipo de investigación que se utilizó es de tipo aplicativa con la finalidad de mejorar el proceso productivo de rodillos y ofrecerles a los operarios seguridad y motivación para realizar su trabajo de la mejor manera. 4.1 Elección de la metodología de mejora continúa Para determinar cuál es la metodología más apropiada para este diseño de mejora, realizaremos una matriz de ponderación. En el siguiente cuadro, colocaremos los puntajes y de esa manera poder realizar la elección de la metodología el cual se va basar en asignar pesos a cada uno de los factores que se consideran críticos según la empresa en estudio. Puntaje para la determinación de la Metodología Puntaje Descripción 1 Muy Malo 2 Malo 3 Regular 4 Bueno 5 Muy Bueno Tabla 1. Elección de la metodología de mejora continúa MATRIZ DE PONDERACIÓN Importancia SIX SIGMA KAIZEN PHVA POKA YOKE Tiempo de ejecución 0.25 3 3 4 3 Costo 0.3 4 4 5 3 Adaptabilidad en la implementación 0.25 3 4 5 4 Adecuación de los operarios 0.2 3 2 4 3 1 3.3 3.4 4.6 3.3 37 La designación de los pesos de cada factor se realizó según la prioridad en la empresa y se obtuvo como resultado la metodología más apropiada a utilizar considerando el tiempo de ejecución, costo, adaptabilidad en la implementación y adecuación de los operarios. Comparando las cinco metodologías mencionadas optamos por aplicar la metodología del ciclo de DEMING o PHVA, lo cual nos va ayudar en mejorar continuamente la calidad del producto, reduciendo los costos, incrementando las ventas y la productividad. Los pasos a seguir son los siguientes: 1. Planear: Primero se definen los planes y la visión de la meta que tiene la empresa; en donde quiere mantenerse en un tiempo determinado. Una vez establecido el objetivo, se realiza un diagnóstico, para saber la situación actual en que nos encontramos y las áreas que es necesario mejorar, definiendo su problemática y el impacto que puedan tener en su vida. Después se realiza una teoría de posible solución, para mejorar un punto y por último se establece un plan de trabajo en el que probaremos la teoría de solución. 2. Hacer: En esta etapa se lleva a cabo el plan de trabajo establecido anteriormente, junto con algún control para vigilar que el plan se esté llevando a cabo según lo acordado. Para poder realizar el control existen varios métodos, como la gráfica de GANTT en la que podemos medir las tareas y el tiempo. 3. Verificar: Aquí se comparan los resultados planeados con los que obtuvimos realmente. Antes de esto, se establece un indicador de medición, porque lo que no se puede medir, no se puede mejorar en una forma sistemática. 4. Actuar: Con esta etapa se concluye el ciclo de Deming, si al verificar los resultados se logró lo que teníamos planeado entonces se sistematizan y documentan los cambios que hubo; pero si al hacer una verificación nos 38 damos cuenta que no hemos logrado lo deseado, entonces hay que actuar rápidamente y corregir la teoría de solución y establecer un nuevo plan de trabajo. Las Técnicas utilizadas para la elaboración del proyecto son principalmente la observación directa que se dio en visualizar diariamente el trabajo en el área de producción de la empresa. Se recogió la información necesaria para poder realizar las mediciones (cronómetro), encuestas y entrevistas las cuales fueron realizadas a los operarios, jefes y clientes de la empresa, continuando con la observación que se realizó a los procesos productivos de la empresa. La presentación de todos los datos se realizó de manera que sea fácil de entender y de la forma más resumida posible para que la información contenga cosas claras y concisas. Es por esto que se utilizarán:  Diagramas causa – efecto  Diagramas de Pareto  Diagramas de flujo  Cuadros de planes de acción Desarrollo del Proyecto El proyecto comenzó conociendo a que rubro se dedica la empresa y los productos que ofrecen al mercado para luego poco a poco involucrarnos más a fondo en todo lo concerniente a la empresa desde sus operarios, jefes, clientes y proceso productivo. Se recopilo toda la información necesaria de la empresa, se realizarán mediciones de tiempo y se conversó con colaboradores, así se tuvo la primera evaluación de cómo se encuentra la empresa antes de realizar algún mejoramiento de la misma. La información facilita poder realizar un análisis de la situación inicial de la empresa e identificar los puntos en los que se debe mejorar, las insuficiencias 39 que se deben corregir o los procedimientos supuestos con los que se debe contar. Todo esto se tradujo en el planteamiento del problema que facilitó la ejecución para aumentar la productividad con la ayuda de las herramientas propias del ciclo de DEMING o PHVA. Identificadas las causas que originan la baja productividad se encontrarán los indicadores que muestran la situación inicial de la empresa y que será nuestro punto de partida para lograr un proceso de mejora continua. El empleo de la metodología y el manejo de nuestros conocimientos adquiridos nos permitirán obtener buenos resultados y que responden a las carencias de la empresa como la del mercado, siendo el objetivo principal que exista una mejora continua en la empresa y que se adecue a las necesidades del cliente. Elección del producto Patrón Fabricaciones Pony SAC, empresa dedicada a la fabricación de productos ferreteros, cuenta con 3 líneas de producción: Rodillos, Brochas y Aplicadores, para poder escoger el producto patrón, utilizamos los datos históricos de ventas y utilidades que nos proporcionó la empresa, es así que presentamos los datos más relevantes del año 2017 que fue como encontramos la empresa antes de empezar con las mejoras Tabla 2. Ventas Brutas Mensuales (Expresado en S/. miles) Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6 Rodillos 5,265 4,973 5,460 5,343 4,875 5,265 Brochas 4,446 4,332 4,674 4,218 4,161 4,218 Aplicadores 9,000 8,100 10,350 7,650 7,650 8,100 Total 18,711 17,405 20,484 17,211 16,686 17,583 40 Aplicadores Brochas Rodillos Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6 Mes 7 Mes 8 Mes 9 Mes 10 Mes 11 Mes 12 12,000 10,000 8,000 6,000 4,000 2,000 - Ventas Mensuales Mes 7 Mes 8 Mes 9 Mes 10 Mes 11 Mes 12 Total 5,460 4,095 4,875 5,070 4,758 5,265 60,704 4,845 4,138 4,195 4,309 4,332 4,446 52,315 9,900 7,200 6,750 8,100 6,750 8,550 98,100 20,205 15,433 15,820 17,479 15,840 18,261 211,118 Fuente: Fabricaciones Pony S.A.C Figura 6: Ventas de rodillo, brochas y aplicadores Fuente: Fabricaciones Pony S.A.C Tabla 3. Utilidades Brutas Mensuales (Expresado en S/. miles) Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6 Mes 7 Rodillos 2,106.0 1,989.0 2,184.0 2,137.2 1,950.0 2,106.0 2,184.0 Brochas 1,111.5 1,083.0 1,168.5 1,054.5 1,040.3 1,054.5 1,211.3 Aplicadores 1,350.0 1,215.0 1,552.5 1,147.5 1,147.5 1,215.0 1,485.0 Total 4,567.5 4,287.0 4,905.0 4,339.2 4,137.8 4,375.5 4,880.3 41 Aplicadores Brochas Rodillos Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6 Mes 7 Mes 8 Mes 9 Mes 10 Mes 11 Mes 12 2,500.0 2,000.0 1,500.0 1,000.0 500.0 - Utilidad por producto Rodillos Aplicadores Brochas 0% - 20% 10,000 5,000 40% 15,000 60% 20,000 80% 25,000 100% 30,000 Suma % Total Mes 8 Mes 9 Mes 10 Mes 11 Mes 12 Total % Suma % 1,638.0 1,950.0 2,028.0 1,903.2 2,106.0 24,281.4 46.6% 46.6% 1,034.6 1,048.8 1,077.3 1,083.0 1,111.5 13,078.7 25.1% 71.7% 1,080.0 1,012.5 1,215.0 1,012.5 1,282.5 14,715.0 28.3% 100% 3,752.6 4,011.3 4,320.3 3,998.7 4,500.0 52,075.1 Fuente: Fabricaciones Pony S.A.C Figura 7: Utilidades de rodillo, brochas y aplicadores Fuente: Elaboración Propia Figura 8: Diagrama de Pareto Fuente: Elaboración Propia 42 Gracias al Diagrama de Pareto podemos concluir que el producto patrón de Fabricaciones Pony SAC son los Rodillos con un total de: 46.6% de la utilidad total de la empresa. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE LA FABRICACIÓN DE RODILLOS Figura 10: DOP de la Fabricación de Rodillos Fuente: Fabricaciones Pony S.A.C. 43 DAP DE LA FABRICACIÓN DE RODILLOS Figura 11: DAP de la Fabricación de Rodillos Fuente: Fabricaciones Pony S.A.C. 44 DIAGRAMA BIMANUAL DE LA FABRICACIÓN DE RODILLOS Figura 12: Diagrama bimanual de la Fabricación de Rodillos. Fuente: Fabricaciones Pony S.A.C. 45 4.2 Estudio de Tiempos Se realizó la toma de tiempos de la elaboración del rodillo, la cual, nos permite observar cual es el tiempo promedio de la fabricación del mismo, además para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a cada actividad según las condiciones determinadas del área de producción. Se averiguó el tiempo requerido tomando los tiempos de cada actividad con un cronometro, teniendo las facilidades del supervisor del área, comenzamos dividiendo por elementos según el procedimiento de cada actividad. Esto nos permitirá saber todos los movimientos que tiene que hacer el operario o la máquina para llegar a la obtención del producto final, además se eligió el ejecutante del elemento para saber si cada elemento es realizado solo por un operario, por una máquina o por la combinación de los mismos. Es así como realizamos la toma de tiempos tomando como referencia 16 tiempos que nos permitirá saber si son necesarios más o si podemos concluir con las ya realizadas. Los resultados encontrados son mostrados en las siguientes tablas. 46 Tabla 4. Toma de Tiempos: 8 Primeros Tiempos Elemento Actividad Ejecuta el elemento Símbolo t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7 t8 Varilla Cortar varilla (Fe) Tm A 22 22 21 23 23 21 22 23 Esmerilar varilla Tm B 18 20 19 19 20 18 20 19 Doblado de varilla Tm C 30 28 28 29 30 28 29 28 Hacer pestañas a la varilla Tm D 32 33 34 34 33 32 32 33 Pintar varilla Ttm E 45 43 47 46 46 42 45 46 Mango Quitar retrasos de mango Ttm G 15 20 17 17 18 19 18 18 Juntar varilla con el mango Ttm F 15 16 16 15 18 16 16 15 Poliéster Cortar Poliéster Tm H 22 22 21 23 23 21 22 23 Cocer Poliéster Tm I 22 22 21 23 23 21 22 23 Tuvo Cortar tubo Tm J 20 21 22 22 23 23 20 21 Lijar tuvo Ttm K 10 10 11 11 12 11 11 10 Inspeccionar tuvo Ttm L 5 6 6 5 5 5 5 6 Embonad o Embonar Poliéster con tuvo Tm M 20 21 22 22 23 23 20 21 Revisar que este correcto el embonado Ttm O 5 6 6 5 5 5 5 6 Colocar broches al lado Ttm N 18 20 19 19 20 18 20 19 Armado de Rodillo Junta ell mango con varilla con el embonado Ttm P 18 20 19 19 20 18 20 19 Revisar que este correcto el armado Ttm Q 5 6 6 5 5 5 5 6 Empaque tado Meter el rodillo en la bolsa Ttm R 8 8 9 9 10 9 9 10 Sellar la bolsa Tm S 10 10 11 11 12 11 11 10 47 Tabla 5. Toma de Tiempos: 8 Últimos Tiempos Elemento Actividad Ejecuta el elemento Símbolo t9 t10 t11 t12 t13 t14 t15 t16 Varilla Cortar varilla (Fe) Tm A 23 22 22 21 21 22 22 22 Esmerilar varilla Tm B 20 19 18 18 19 20 19 18 Doblado de varilla Tm C 30 28 29 29 30 28 29 29 Hacer pestañas a la varilla Tm D 34 33 33 35 33 33 32 33 Pintar varilla Ttm E 47 45 45 46 47 46 43 44 Mango Quitar retrasos de mango Ttm G 19 17 16 15 18 18 18 19 Juntar varilla con el mango Ttm F 15 17 16 17 16 17 17 16 Poliéster Cortar Poliéster Tm H 23 22 22 21 21 22 22 22 Cocer Poliéster Tm I 23 22 22 21 21 22 22 22 Tuvo Cortar tubo Tm J 23 20 24 20 21 24 23 21 Lijar tuvo Ttm K 11 10 10 9 10 10 9 10 Inspeccionar tuvo Ttm L 6 6 6 7 7 6 6 6 Embonad o Embonar Poliéster con tuvo Tm M 23 20 24 20 21 24 23 21 Revisar que este correcto el embonado Ttm O 6 6 6 7 7 6 6 6 Colocar broches al lado Ttm N 20 19 18 18 19 20 19 18 Armado de Rodillo Junta el mango con varilla con el embonado Ttm P 20 19 18 18 19 20 19 18 Revisar que este correcto el armado Ttm Q 6 6 6 7 7 6 6 6 Empaque tado Meter el rodillo en la bolsa Ttm R 10 9 9 8 9 9 10 9 Sellar la bolsa Tm S 11 10 10 9 10 10 9 10 Con la toma de tiempos logramos saber el tiempo promedio para la producción de un (01) rodillo que resultó de 5 minutos con 6 segundos. Además que error de vuelta cero es de 0.9% siendo menor a 1.0% por lo cual existe confianza en los datos cronometrados. 48 Tabla 6. Formula y Promedio de la Toma de Tiempos Elemento Actividad Ejecuta el elemento Símbolo ∑X ∑X² Formula Muestra Prom. Varilla Cortar varilla (Fe) Tm A 352 7,752 1.65 2.0 22.0 Esmerilar varilla Tm B 304 5,786 2.77 3.0 19.0 Doblado de varilla Tm C 462 13,350 1.17 2.0 28.9 Hacer pestañas a la varilla Tm D 529 17,501 1.00 2.0 33.1 Pintar varilla Ttm E 723 32,705 1.69 2.0 45.2 148.1 Mango Quitar retrasos de mango Ttm G 282 5,000 9.58 10.0 17.6 Juntar varilla con el mango Ttm F 258 4,172 4.52 5.0 16.1 10.0 17.6 Poliéster Cortar Poliéster Tm H 352 7,752 1.65 2.0 22.0 Cocer Poliéster Tm I 352 7,752 1.65 2.0 22.0 44.0 Tuvo Cortar tubo Tm J 348 7,600 6.55 7.0 21.8 Lijar tuvo Ttm K 165 1,711 8.87 9.0 10.3 Inspeccionar tuvo Ttm L 93 547 19.05 20.0 5.8 37.9 Embonado Embonar Poliéster con tuvo Tm M 348 7,600 6.55 7.0 21.8 Revisar que este correcto el embonado Ttm O 93 547 19.05 20.0 5.8 Colocar broches al lado Ttm N 304 5,786 2.77 3.0 19.0 46.6 Armado de Rodillo Junta el mango con varilla con el embonado Ttm P 304 5,786 2.77 3.0 19.0 Revisar que este correcto el armado Ttm Q 93 547 19.05 20.0 5.8 24.8 Empaqueta do Meter el rodillo en la bolsa Ttm R 145 1,321 8.45 9.0 9.1 Sellar la bolsa Tm S 165 1,711 8.87 9.0 10.3 19.4 49 CAPITULO 5. ANÁLISIS CRÍTICA Y PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS Se evaluó como se encuentra en la actualidad Fabricaciones Ponys SAC para poder plantear una adecuada alternativa de mejora, por eso nos basaremos en utilizar el ciclo de Deming el cual es un método adecuado de mejora continua para la empresa. Comenzaremos por analizar y proponer un diseño de implementación utilizando nuestros indicadores de gestión y los indicadores de la empresa. 5.1 Indicadores de Gestión Los indicadores de Gestión fueron descifrados gracias a los datos pertenecientes al producto escogido que son los rodillos, a continuación, la explicación de cada indicador: 5.1.1 Eficacia en la Entrega a Tiempo del Producto (Eficacia de tiempo) Este indicador de eficacia en la entrega a tiempo del producto no siempre resulta ser el adecuado por diversos factores relacionados con problemas encontrados en la empresa, estos problemas pueden estar relacionados con los inadecuados tiempos de producción que a su vez son ocasionadas por paradas imprevistas por las maquinas o equipos, esto hace que el tiempo de Producción aumente, ocasionando pérdidas monetarias e insatisfacción por el cliente por el trabajo de Fabricaciones Pony SAC, por tanto generando también perdidas monetarias para la compañía y posiblemente la pérdida de un futuro cliente. Tabla 7. Eficacia de la entrega de los rodillos Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6 Número de Trabajos entregados a Tiempo 3 2 3 1 3 3 Número de Trabajos Totales 4 4 6 3 4 5 Eficacia del Tiempo 75.0% 50.0% 50.0% 33.3% 75.0% 60.0% 50 Mes 7 Mes 8 Mes 9 Mes 10 Mes 11 Mes 12 TOTAL 3 3 2 1 2 4 30 7 5 4 3 3 6 54 42.9% 60.0% 50.0% 33.3% 66.7% 66.7% 55.6% Fuente: Fabricaciones Pony S.A.C 5.1.2 Eficacia Cualitativa (Nivel de Satisfacción del Cliente) Para determinar el nivel de Satisfacción optamos por ir a una entidad que trabajó con Fabricaciones Pony SAC, esta empresa fue la que mayor inversión tuvo con nuestra empresa el último año con un 70% del total de pedidos. Se realizó una encuesta para ver qué tan satisfecho se encuentra el cliente Se marcará con X los puntos que deseo colocar para que después obtener la máxima puntación según el cuadro a continuación: 5 puntos Muy Satisfecho 4 puntos Satisfecho 3 puntos Insatisfecho 2 puntos Muy Insatisfecho 1 punto No Aplica 51 ENCUESTA N° Elementos Tangibles 1 2 3 4 5 1 Los equipos y la tecnología son de apariencia moderna. X 2 Los empleados tienen apariencia pulcra X 3 Los materiales o elementos observados son visualmente atractivos X Fiabilidad 1 2 3 4 5 4 La empresa realiza la entrega del producto en el tiempo solicitado. X 5 Al presentarse un problema hay un sincero interés de solucionarlo} X Capacidad de respuesta 1 2 3 4 5 6 Los empleados comunican a los clientes los horarios de entrega del producto X 7 Se ofrece una entrega del producto rápido a los clientes X 8 Se responde oportunamente las preguntas de los clientes. X Seguridad 1 2 3 4 5 9 El comportamiento de los empleados transmite confianza. X 10 Como cliente se siente seguro de las transacciones realizadas con la empresa Fabricaciones Pony SAC. X 11 Los empleados son siempre amables con los clientes X 12 Se nota el conocimiento de los trabajadores de Fabricaciones Pony SAC. X Precio 1 2 3 4 5 13 Cómo calificaría la calidad respecto al precio X 14 Que tan importante es el precio al elegir Fabricaciones Pony SAC respecto a otras empresas del mismo rubro X Máxima Puntuación 70 52 TOTAL Elementos Tangibles 53.3% Fiabilidad 60.0% Capacidad de Respuestas 66.7% Seguridad 40.0% Precio 60.0% SATISFACCIÓN DEL CLIENTE 56.0% Después de la encuesta realizada, nos damos cuenta que nuestra satisfacción del cliente es 56% lo cual es poco y lo tenemos que mejorar. 5.1.3 Eficiencia en la Entrega del Producto (Eficiencia de Tiempo) La eficiencia en la entrega del Producto se logra obtener gracias a la hora reales que se necesitaron para la realización del trabajo completo comparándolas con las horas que se presupuestaron para realizarlas. Al ser las horas reales mayores a las presupuestadas tenemos mayores gastos de mano de obra lo cual genera mayores gastos en la compañía. Estas horas son las presupuestadas, pero por diversos detalles este tiempo puede alargarse ocasionando malestar general del cliente. Tabla 8. Eficiencia de la entrega de los rodillos Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6 Número de horas presupuestadas 136 136 204 102 136 170 Número de horas necesitadas 148 162 252 111 142 203 Eficiencia de Tiempo 91.9% 84.0% 81.0% 91.9% 95.8% 83.7% 53 Mes 7 Mes 8 Mes 9 Mes 10 Mes 11 Mes 12 TOTAL 238 170 136 102 102 204 1836 255 208 153 114 112 255 2115 93.3% 81.7% 88.9% 89.5% 91.1% 80.0% 86.8% Fuente: Fabricaciones Pony S.A.C 5.1.4 Eficiencia de los Recursos Utilizados (Eficiencia Operativa) Esta relación nos permite obtener el porcentaje de relación entre el costo real y el costo óptimo que debemos gastar para la producción de los rodillos. Estos costos se pueden producir en la empresa cuando algunas de las maquinas o equipos deja de funcionar y se tiene q realizar el cambio de repuesto el cual no se encontraba presupuestado. Tabla 9. Eficiencia de los recursos utilizados – rodillos. Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6 Recursos Utilizados 15,904 10,603 15,904 5,301 15,904 15,904 Recursos Óptimos 11,131 8,040 11,523 3,441 12,063 12,507 Eficiencia Operativa 70.0% 75.8% 72.5% 64.9% 75.8% 78.6% Mes 7 Mes 8 Mes 9 Mes 10 Mes 11 Mes 12 TOTAL 15,904 15,904 10,603 5,301 10,603 21,206 159,043 11,435 11,700 6,889 3,846 7,781 14,992 115,347 71.9% 73.6% 65.0% 72.6% 73.4% 70.7% 72.5% Fuente: Fabricaciones Pony S.A.C A continuación, se muestran los totales de la eficiencia, eficacia y efectividad: 54 Tabla 10. Eficacia Total de rodillos EFICACIA TOTAL DE RODILLOS Total Mes Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6 Mes 7 Mes 8 Mes 9 Mes 10 Mes 11 Mes 12 Eficacia Operativa 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% Eficacia de Tiempo 75.0% 50.0% 50.0% 33.3% 75.0% 60.0% 42.9% 60.0% 50.0% 33.3% 66.7% 66.7% 55.6% Eficacia Cualitativa 56.0% 56.0% 56.0% 56.0% 56.0% 56.0% 56.0% 56.0% 56.0% 56.0% 56.0% 56.0% 56.0% TOTAL 42.0% 28.0% 28.0% 18.7% 42.0% 33.6% 24.0% 33.6% 28.0% 18.7% 37.3% 37.3% 31.1% Tabla 11. Eficiencia total de rodillos EFICIENCIA TOTAL DE RODILLOS Mes Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6 Mes 7 Mes 8 Mes 9 Mes 10 Mes 11 Mes 12 Total Eficiencia Operativa 70.0% 75.8% 72.5% 64.9% 75.8% 78.6% 71.9% 73.6% 65.0% 72.6% 73.4% 70.7% 72.5% Eficiencia de Tiempo 91.9% 84.0% 81.0% 91.9% 95.8% 83.7% 93.3% 81.7% 88.9% 89.5% 91.1% 80.0% 86.8% TOTAL 64.3% 63.7% 58.7% 59.6% 72.6% 65.9% 67.1% 60.1% 57.8% 64.9% 66.8% 56.6% 63.0% Tabla 12. Efectividad total de rodillos EFECTIVIDAD TOTAL DE RODILLOS Total Mes Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6 Mes 7 Mes 8 Mes 9 Mes 10 Mes 11 Mes 12 EFICACIA TOTAL 42.0% 28.0% 28.0% 18.7% 42.0% 33.6% 24.0% 33.6% 28.0% 18.7% 37.3% 37.3% 31.1% EFICIENCIA TOTAL 64.3% 63.7% 58.7% 59.6% 72.6% 65.9% 67.1% 60.1% 57.8% 64.9% 66.8% 56.6% 63.0% TOTAL 27.0% 17.8% 16.4% 11.1% 30.5% 22.1% 16.1% 20.2% 16.2% 12.1% 25.0% 21.1% 19.6% 55 5.2 Las 5´S Es muy importante realizar el análisis de las 5´S en Fabricaciones Pony SAC debido a que es una empresa pequeña y no cuenta con el orden mínimo en los puestos de trabajo y de medidas de seguridad adecuadas. Además, es muy importante debido a que se puede evitar varias cosas en el puesto de trabajo, por ejemplo: - Movimiento innecesario en los puestos de trabajo - Aspecto sucio en el entorno laboral - Falta de seguridad laboral en el puesto, uso de equipo de protección persona. - Falta de instrucciones ni procedimientos adecuados. A continuación de la situación actual de las 5S en la empresa. Tabla 13. Situación actual - Selección 1. SEIRI - SELECCIONAR Puntos a Evaluar Puntaje % Hay herramientas, o materiales inservibles regados por el suelo. 5 37.1% Hay materiales en puestos de trabajo que dificulte el trabajo de los operarios. 4 Herramientas que se encuentran en el área de trabajo son innecesarias en la mayoría de casos. 3 Se mantienen maquinarias y equipos innecesarios. 3 Existe una dificultad para ordenar las herramientas en un solo lugar. 4 Hay herramientas obsoletas que cubran un espacio de trabajo. 4 Hay herramientas de trabajo que se encuentren desorganizados, sin almacenar y sin etiquetar. 3 56 Tabla 14. Situación actual - Orden 2. SEITON - ORDEN Puntos a Evaluar Puntaje % El personal no reconoce la importancia del mantenimiento del orden y el almacenamiento de equipos. 3 23.3% Las herramientas y maquinas se encuentran totalmente desorganizados. 2 Los extintores y botiquín de primeros auxilios se encuentran alejados del área de trabajo. 2 La zona de almacenamiento además de otras zonas de producción no se encuentra debidamente señalizada. 3 Los estantes no muestran carteles de ubicación de las herramientas. 2 Los caminos de acceso no están señalizados y algunas veces se encuentran bloqueados. 2 Tabla 15. Situación actual - Limpieza 3. SEISO - LIMPIEZA Puntos a Evaluar Puntaje % La responsabilidad de la limpieza no se encuentra delegada. 3 30.0% Las herramientas y maquinas utilizadas no se limpian frecuentemente. 4 Se encuentra polvo o algún desecho en las áreas de trabajo frecuentemente. 4 Existen herramientas y equipos sucios. 3 Los operadores no realizan trabajos de limpieza en los equipos antes y después de usarlos. 2 Las herramientas se utilizan sucios o con algún desperfecto. 2 57 Tabla 16. Situación actual - Estandarizar 4. SEIKETSU - ESTANDARIZAR Puntos a Evaluar Puntaje % No se actúa sobre las ideas de mejora. 3 18.3% Se utiliza ropa sucia o inadecuada para el trabajo realizado. 2 Existen problemas en cuanto a ruido, vibraciones y calor o frio según la estación. 1 El Lugar de trabajo no cuenta con la iluminación adecuada. 1 No se trabajó sobre procedimientos escritos que sean claros y de fácil lectura. 2 No cuentan con servicios higiénicos con los implementos necesarios. 2 Tabla 17. Situación actual - Disciplina 5. SHITSUKE - DISCIPLINA Puntos a Evaluar Puntaje % No se utiliza equipos de protección personal. 3 30.0% Las herramientas o partes no se almacenas correctamente. 4 No se realiza la inspección diaria de los equipos y del centro de trabajo. 4 Falta de capacitación para cumplir con nuevas actividades. 2 No se realiza una inspección periódica de los procedimientos. 2 No existe un control de operaciones para el personal. 3 58 1. SEIRI - SELECCIONAR 37.1% 2. SEITON - ORDEN 23.3% 3. SEISO - LIMPIEZA 30.0% 4. SEIKETSU - ESTANDARIZAR 18.3% 5. SHITSUKE - DISCIPLINA 30.0% PROMEDIO 27.8% 3. SEISO - LIMPIEZA 4. SEIKETSU -… 2. SEITON - ORDEN 60% 40% 20% 0% 5. SHITSUKE -… 80% 100% 1. SEIRI - SELECCIO… Tabla 18. Índice obtenido de situación actual de la empresa. El índice de 5'S identificado en Fabricaciones Pony SAC es de: 27.8%, esto indica que la empresa no cuenta con instalaciones ordenadas ni seguras, se tiene que hace un buen trabajo para mejorar las condiciones de trabajo. 5.3 Clima laboral Fabricaciones Pony SAC cuenta con 8 operarios en la producción de rodillos, de los cuales escogimos a 4 para que respondieran una encuesta que servirá para saber el clima laboral en la empresa. 59 Encuesta de los trabajadores antes del diseño de implementación. 60 5.4. Estudio de Productividad Gracias a este indicador podemos saber que tan productivo es la empresa Fabricaciones Pony SAC, utilizando las horas hombre (HH), horas maquina (HM), materia prima (MP) y energía determinamos que la productividad total o global es de 0.1250 rodillos/soles. Tabla 19. Productividad (S/./H-H) Rodillos Fabricación de rodillos en el 2017 S/. De las Horas Hombre S/. De las Horas Maquinas S/. Materia Prima S/. Energía S/. Total Productividad Enero 654 2,497.5 1,569.3 212.87 1,036.4 5,316.0 0.1229 Febrero 715 2,733.8 1,647.2 233.01 1,087.8 5,701.8 0.1255 Marzo 1,113 4,252.5 2,615.6 362.45 1,727.3 8,957.8 0.1242 Abril 490 1,873.1 1,157.5 159.65 764.4 3,954.7 0.1239 Mayo 627 2,396.3 1,535.9 204.24 1,014.3 5,150.7 0.1217 Junio 896 3,425.6 2,003.4 291.98 1,323.0 7,044.0 0.1273 Julio 1,126 4,303.1 2,760.2 366.77 1,822.8 9,252.9 0.1217 Agosto 918 3,510.0 2,025.7 299.17 1,337.7 7,172.5 0.1281 Septiembre 676 2,581.9 1,569.3 220.06 1,036.4 5,407.6 0.1249 Octubre 503 1,923.8 1,202.0 163.97 793.8 4,083.6 0.1233 Noviembre 495 1,890.0 1,190.9 161.09 786.5 4,028.5 0.1228 Diciembre 1,126 4,303.1 2,393.0 366.77 1,580.3 8,643.1 0.1303 Total 9,339 0.2617 0.4310 3.0700 0.6526 74,713.2 0.1250 Después de analizar todos mis indicadores comenzaremos a realizar la propuesta de mejora utilizando el ciclo de Deming o PHVA (PLANEAR-HACER- VERIFICAR-ACTUAR)  ETAPA DE PLANEAR En esta etapa se reconoce cuáles son las actividades de la organización que necesiten mejorar para fijar los objetivos a alcanzar al respecto. La búsqueda de posibles mejoras se puede ejecutar con la participación de grupos de trabajo, atendiendo las opiniones de los trabajadores, averiguando nuevas tecnologías, entre otros procedimientos. 61 Plan de Implementación de las 5’S Para realizar la implementación de la metodología de 5’S requiere que el área estudiada esté involucrada, con el fin de que se realice una distribución adecuada de las máquinas, equipos y herramientas, así mismo del personal que trabaja en el área estudiada con la finalidad que tengan un ambiente de trabajo seguro y correcto.  Seleccionar: Se tendrá en cuenta el manifiesto de los empleados para la evaluación y situación actual de la empresa, para luego tomar una decisión acertada sobre el destino de dicho objeto.  Organizar: El área de producción no es tan amplia por eso realizara una redistribución con la finalidad se minimice el tiempo improductivo de la persona en ir a buscar sus elementos de trabajo; para el caso del área de corte se diseñará unos soportes para ubicar la materia prima de acuerdo al uso y se identificara cada elemento para que el operario tenga mayor control visual sobre lo que se va a utilizar conforme se realice el proceso.  Limpiar: Se requiere que se conforme un equipo mensualmente para ser encargados de la supervisión de la limpieza del área y la implementación del método de las 5’S, que supervise antes y después de la jornada laboral.  Estandarizar: Diseño del programa de implementación de la metodología 5´s.  Seguimiento: Realizar un control durante la fase de evaluación y consolidación de las 5’S en el transcurso del tiempo. 62 Tabla 20. Plan de Acción de las 5’S PLAN DE ACCION DE 5S ACCIONES OBJETIVO MES HERRAMIENTA COMO Capacitación Concientizar y motivar al personal de la importancia que la implementación tiene para el desarrollo personal y de la empresa. Mes 1 Presentaciones en Power Point Charla de inducción al tema Información de lo que se realizara Charla del cómo implementar Clasificar Que el área de trabajo solo tenga lo realmente necesario para la producción diaria Mes 1 Tarjetas rojas Identificar artículos innecesarios Eliminar lo que ya no se usa Encontrar el lugar de almacenamiento para cosas usadas poco frecuente. Ordenar Encontrar un lugar para cada artículo y que este sea el adecuado para su fácil ubicación Mes 2 Señalización Asignar un lugar para cada cosa Que cada artículo esté listo para usarse Que cada artículo regrese a su lugar al final del día Limpieza Desarrollar una planificación de limpieza y concientización del no ensuciar los puestos de trabajo Mes 2 Saber los materiales para la limpieza Implementar la limpieza como rutina. Mejor manera de limpiar es no ensuciar Estandarizaci ón Desarrollar condiciones de trabajo más fáciles de entender y realizar Consta nte Instructivos Hacer visibles los estándares Compartir toda información sin la necesidad de buscarla. Autodisciplina Que los métodos establecidos se conviertan en hábitos en el día a día laboral de la empresa. Consta nte Check list de 5S Mostrar resultados de las 5s Motivar al personal a la generación de ideas para mejorar. Aumento de Clima Laboral  Se realizó e encuestas mediante las cuales procedimos a medir cuanto era el clima laboral actual de la empresa y como lo habíamos supuesto éste es muy bajo, no había comunicación ni compañerismo entre empleado y jefe, ya que ningún colaborador tenía clara cuál era la misión o visión de la empresa. 63  Se realizó actividades de confraternidad en el que puedan compartir un tiempo agradable los colaboradores como también reuniones de los colaboradores con sus familias en fechas importantes.  El aumento del clima laboral ayudará a mejorar el desempeño y la eficiencia del personal, por lo mismo obtendremos un cliente satisfecho con un servicio de calidad. Tabla 21. Plan de Acción del Clima Laboral PLAN DE ACCION DEL CLIMA LABORAL ACCIONES OBJETIVO MES HERRAMIEN. COMO Inducción a colaborador es nuevos Que el personal nuevo se sienta identificado con la empresa desde que empieza a trabajar Mes 2 Instructivos * Realizar un formato de que hacer en la inducción de nuevo personal. Selección del empleado del mes Aumentar la productividad de los empleados con el fin de obtener beneficios. Mes 3 Presentacion es en Power Point * Realizando inspecciones operativas. * Cumplir con el uso de Equipo de protección. * Inspecciones de orden de área de trabajo. Reuniones el último día laborable del mes Que el personal se encuentre informado de lo que se realizó en el mes y las metas para el mes venidero. Mes 3 Presentacion es en Power Point * Tener charlas con los empleados para que se compartan sugerencias del mes transcurridos. * Exponer los hechos y metas del mes para el próximo. Actividades de confraternid ad en días festivos del año Compartir junto con trabajadores y familiares un momento agradable por un día importante Mes 4 * Compartir por el día de la Mama y Papa. * Hacer un concurso de bailes típicos por 28 de julio. * Compartir un desayuno por navidad. 64 Plan de Seguridad y Salud en el trabajo La empresa Fabricaciones Pony SAC no contaba con un sistema de seguridad y salud en el trabajo por lo cual se dieron ciertos cambios para mantener el proceso productivo de una forma adecuada y segura, fomentando una política sanitaria correcta. En la empresa se pudo observar que ninguno de los colaboradores contaba con un equipo de protección personal a la labor que realizaban. La mayoría de colaboradores contaba simplemente con lentes protectores. También se observó que no cuentan con colaboradores capacitados para brindar primeros auxilios, además de no saber qué hacer en caso de un desastre natural. Por tal motivo se realizarán capacitaciones, además de proporcionar una mochila de primeros auxilios con los materiales básicos en caso de una emergencia, así mismo se designará un punto de reunión, donde todo el personal sabrán donde reunirse en caso de un accidente. 65 Tabla 22. Plan de Acción de Seguridad y Salud Ocupacional PLAN DE ACCION DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL ACCIONES OBJETIVO MES HERRAMIEN. COMO Correcto uso del Equipo de protección personal. Que cada operario sepa que implemento utilizar según la actividad que va a realizar. Mes 2 Presentaciones en Power Point y manual Identificación del Equipo de protección personal para utilizarlos adecuadamente en la empresa. Capacitación para el uso del Equipo de protección personal apropiado para el trabajo que se realiza. Mochila de primeros auxilios Estar dispuesto ante algún accidente del personal. Mes 2 Adquisición de mochila de primeros auxilios con sus materiales indispensables Atención de accidentes e incidentes Adecuada conducta del personal en caso ocurra un accidente o incidente Mes 3 Plantilla en Word Creación de un manual que ayude a los colaboradores a saber cómo actuar en caso de accidente o incidente. Inspección de seguridad y Salud en la empresa Comprobar que las condiciones generales, señalizaciones y el Equipo de protección personal se efectúen o se encuentren de manera adecuada. Mes 4 Plantilla de Inspección Crear de una plantilla de inspección de seguridad y salud en el trabajo. 66 Plan de Mantenimiento Autónomo Nos dimos cuenta que los operarios, no tienen motivación para mantener los equipos en condiciones óptimas, su trabajo es repetitivo y sobretodo sin motivación, por lo mismo realizan su trabajo sin cuidado haciendo que las máquinas y los instrumentos que utilizan diariamente sean utilizados de forma incorrecta llegando al punto de malograrlos o acortar su tiempo de vida útil, logrando muchas veces la interrupción o el paro de la producción. Se busca que los operarios por iniciativa propia cuiden, mantenga y conserven las máquinas y/o equipos en buen estado, así que lo primero que se debe hacer es realizar una capacitación donde involucre su rutina de limpieza e inspección, dejando siempre el equipo y/o máquina de forma adecuada para que cuando otro operario quiera utilizarla esté en perfectas condiciones y así seguir con la producción de rodillos. Para la producción de rodillos se utilizan maquinas y/o equipos las cuales son las siguientes: - Cortadora - Esmeril - Dobladora - Máquina de Cocer - Selladora Después de detallar las máquinas y/o equipos que se utilizan para la producción de rodillos se procederá a crear un formato de mantenimiento autónomo donde se establezcan los objetivos del mismo, logrando que lo operarios tengan la actitud de no solo encargarse de las operaciones de la máquina y/o equipo sino de su mantenimiento básico del mismo. Este formato nos ayudara a eliminar perdidas e incrementar la efectividad operacional del equipo que se encarga de la producción de rodillos, identificando 67 a tiempo alguna máquina que se encuentre en mal estado y es necesario que lo vea un especialista, así no se corre el riesgo de que la producción sea interrumpida, por lo mismo se creará un manual para saber qué hacer en caso una máquina y/o equipo necesite un repuesto que no se encuentre o necesite que se haga un mantenimiento correctivo. Por último se creará un tablero de control de máquinas y/o equipos el cual nos permitirá saber cómo va el funcionamiento de cada uno, y así ir calculando en que momento ya necesita su mantenimiento, por lo mismo ayuda también a establecer un propósito común entre los operarios. Depende mucho de la actitud del operario frente al plan de mejora, por eso siempre es necesario el apoyo de su jefe o coordinador, para tratar de generar interés en el trabajo que realiza y no verlo como algo rutinario y aburrido. Tabla 23. Plan de Acción para el Mantenimiento Autónomo PLAN DE ACCION PARA EL MANTENIMIENTO AUTONOMO ACCIONES OBJETIVO MES DONDE COMO Mantenimiento Autónomo de maquinas Educar a los colaboradores de cómo realizar un mantenimiento diario a las máquinas y/o equipos que han sido usados para prevenir daños. Mes 4 Área de Producción de rodillos Hacer un listado de control del mantenimiento autónomo para todos los operarios acerca de la revisión de las máquinas y/o equipos luego de la jornada laboral. Organizar y administrar el lugar de trabajo Revitalizar el lugar de trabajo, manteniendo todo en orden y limpio. Mes 5 Área de Producción de rodillos Hacer un listado de control de los problemas que ocurren en las máquinas y si alguna maquina se encuentra averiada o inoperativa. 68 Planificación de la distribución y disposición de equipos. La empresa Fabricaciones Pony SAC es pequeña y la producción de los productos se hacen en lugares designados, debido a que la mayoría de máquinas con las que se trabajan no son automáticas, es decir se necesita la manipulación del hombre. Por eso se plantea hacer una distribución y disposición de las máquinas y equipos para colocarlas adecuadamente depende que se utilice según lo producido ya sea rodillos o los demás productos. Es importante detallar los equipos relacionado con la producción ya que al consultar con los trabajadores nos dimos cuenta que la mayoría no tenía conocimiento para que servían, ya que estos solo realizan su función específica. Esto ayudará no solo a identificar los lugares donde se encuentran los equipos y su respectiva distribución, además ayudará a que los trabajadores se familiaricen con los términos y equipos más importantes utilizados para el proceso productivo. Planificación de Capacitaciones. Después de plantear todas las mejoras que se llevaran a cabo en la empresa, se dará capacitaciones a cada uno de los trabajadores en relación al rubro que realizan y a los otros para que tengan conocimiento a través de una eventualidad, pero sabemos que estas capacitaciones tienen que ser constantes, terminado su capacitación volverán a realizar sus labores. Como última etapa se planteará un plan para capacitar de una manera extensiva a una cantidad pequeña de trabajadores que se encuentren realmente identificados con la empresa y que tendrán a su cargo realizar capacitaciones constantes de todos los temas estudiados a lo largo de esta implementación a todos los colaboradores de la empresa. 69  ETAPA HACER En esta etapa nos enfocaremos en las implementaciones de todo lo mencionado en la etapa planear, así mismo se ejecutaran los cambios obligatorios para efectuar las mejoras requeridas, sobretodo en el análisis de las 5S que es el principal requerimiento durante la implementación de cualquier plan de mejora continua. Implementación de las 5S Es necesario para realizar la implementación la creación de un equipo de trabajo el cual será el responsable de que se lleve a cabo esta implementación de manera adecuada y siguiendo el criterio adecuado en base a la experiencia adquirida, por tal motivo se designará responsable del área de producción a Clemente Romero Rojas acompañado de 2 operarios.  Seleccionar (Seiri) En esta etapa hablaremos de los materiales que están fuera de lugar, para eso utilizaremos la tarjeta roja en cosas innecesarias en el lugar de trabajo para que cualquiera pueda distinguirla. Ejemplo de tarjeta roja: 70 Figura 9. Tarjeta roja Fuente: Elaboración propia  Ordenar (Seiton) En esta segunda S colocaremos cada material, cada herramienta y cada cosa en su lugar, de la siguiente manera: - Distribuir los elementos de la mejor forma en el espacio físico del área de trabajo. - Guardar objetos semejantes en un mismo lugar. - Usar rótulos de colores para identificar los materiales. - Buscar el compromiso de todos los que conforman el are ampara mantener un orden. 71 Figura 10. Ejemplo de cómo mantener ordenado las herramientas Fuente: Google - imágenes Siempre debemos recordar que un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar, así mismo sabemos que es un proceso de mejora continua y las mejoras son interminables.  Limpieza (Seiso) En esta etapa debemos tomar conciencia que nuestro ambiente de trabajo debe de estar limpio, por eso más importante que limpiar es no ensuciar, un lugar debe mantener se limpió para: - Mejorar la imagen de la empresa ante los clientes. - Disminuir el riesgo de accidentes. - Impedir que los productos o materiales se dañen. - Detectar la necesidad de mantenimiento rápidamente. Así mimo cuando se realiza la limpieza se aprovechar para inspeccionar el estado de los equipos y herramientas y los operarios tienen que tener en cuenta que el 72 trabajo se considera terminado, después de efectuar la limpieza del sector y de las herramientas utilizadas, y estas guardadas en los lugares fijos establecidos. Para mantener la limpieza se colocarán tachos de basura con una debida clasificación de los residuos, así prevenir accidentes de trabajo y otras enfermedades. Figura 11. Ejemplo de cómo clasificar los tachos de basura Fuente: Google – Imágenes  Estandarizar (Seiketsu) En esta cuarta S debemos mantener las condiciones de trabajo logradas, el encargado o jefe de grupo supervisará los puestos de trabajo al final de cada jornada laboral, se creará un formato para esta realización donde se especificará diariamente como se encuentra cada máquina utilizada además de la labor que se hizo en ella luego del proceso productivo y se revisara como el operario deja su lugar de trabajo y como está el área en general. A continuación de muestra el ejemplo del formato realizado: 73 Formato de condiciones de trabajo  Disciplina (Shitsuke) En esta última S se debe establecer normas simples para desarrollar la creatividad con el grupo de trabajo de la siguiente manera: - Se tiene que botar los desperdicios en los lugares correspondientes. - Colocar en su lugar cada herramienta usada. - Dejar limpio los lugares de uso común una vez realizada la actividad en la misma. - Respectar las normas de otra área. Así mismo se debe brindar capacitaciones a todos los trabajadores y concientizarlos de que la implementación de las 5s beneficiará a todos. 74 Implementación del Aumento del clima laboral En la empresa el clima laboral es una de las principales causas de la baja productividad, sabemos que existe poca comunicación entre el supervisor del área y los operarios, por lo mismo no se sienten motivados para trabajar con el ánimo correcto. Las acciones que se realizaran lo siguiente: 1. Inducción a colaboradores nuevos Como lo principal es la falta de comunicación, lo que se requiere con esta inducción es que cada integrante nuevo se conozca con su equipo de trabajo y así sepan a quien recurrir ante alguna eventualidad, el supervisor será el encargado de realizar la inducción. Además, en las reuniones mensuales se le dará la bienvenida a todo el personal que allá recién ingresado a la empresa. Pasos de inducción a colaboradores nuevos: - Llenara sus datos en una ficha. - Se le entregara una agenda de inducción a los colaboradores - Se les realizara un recorrido por la empresa - Se les dará la bienvenida en su área de trabajo. - Se le explicara cuál será su función y que normas debe seguir para que se sienta a gusto en su lugar de trabajo. 2. Elección del empleado del mes Como parte de mejora del clima laboral el supervisor deberá escoger al empleado del mes, el cual será el operario que allá realizado su trabajo con mayor desempeño y responsabilidad. Sera acreedor de un almuerzo y de un reconocimiento público de parte del gerente general ante toda la empresa. Con esto se busca el crecimiento y desempeño de todos los trabajadores, con la finalidad de cumplir sus metas. 75 3. Reuniones mensuales Las reuniones mensuales sirven para motivar a todos los trabajadores ya que pueden discutir sus logros y fracasos. Además, orientan a la empresa hacia sus metas y objetivos ya que jefes y trabajadores conforman la misma empresa. En las reuniones también se celebrarán los cumpleaños de todos los que hayan cumplido años el mes que pasó, esto fomentara la buena relación entre todos. 4. Actividades de Confraternidad. Esto servirá para que exista más compañerismo, además el personal pueda desesterarse teniendo un día lleno de juegos dinámicos y deportes donde participaran todos los que conforman la empresa. La motivación para trabajar será mayor, aumentará la lealtad y mejorar el clima laboral. Implementación de Seguridad y Salud en el trabajo  Correcto uso de Equipo de Protección personal Los operarios no cuentan con el uso correcto de los implementos, por lo que se realizaran capacitaciones para reconocer cada uno de ellos e identificar cuales se deben utilizar según el trabajo a hacer. Se comprarán equipos de protección personal completos para que los operarios se sientan más seguros al realizar su trabajo diario y también sentirán la preocupación de la empresa para cuidar su bienestar. 76 Uso de Equipo de Protección Personal EPP Protección de la cabeza (Casco) Deberá mantenerse especial cuidado en mantener la cabeza separada del casco mismo, mediante el ajuste correcto de las bandas de soporte. Protección de la vista (Gafas) Cuando los operarios están en acción de polvo, sobre todo cuando se realiza el corte del poliéster. Protección a las manos (Guantes) Según el trabajo que realicen utilizaran los guantes sobre todo para la manipulación de los fierros. Protección al sistema respiratorio Es importante ya que se trabaja con poliéster el cual bota bastante partículas y polvo. Uniforme de trabajo Sera obligatorio el uso de uniforme de trabajo ya que reduce los riesgos a los cuales el trabajador puede estar expuesto, así también le da una formalidad a la empresa. Así mismo se creará un formato de inspección de seguridad y salud en el trabajo, donde se encontrará las condiciones generales, la señalización el equipo de protección personal, ejemplo del formato propuesto: 77 Formato de Inspección y Salud en el Trabajo 78  Mochila de primeros auxilios Se comprará y equipará una mochila de primeros auxilios el cual contendrá artículos básicos ante cualquier siniestro y verificar que todos se encuentren dentro de vigencia, esta mochila se colocada en la salida del área de producción ya que es un lugar accesible para que el encargado pueda cogerla con mayor rapidez. Figura 12. Mochila de Primeros Auxilios Fuente: Fotografía propia  Atención de incidentes